1．吹管的目的和規劃

 

    1.1  吹管的目的

 

    鍋爐過熱器、再熱器及其蒸汽管道系統的吹掃是新建機組投運前的工序，其目的是為了除在制作、運送、保管、設備進程中留在過、再熱器系統及蒸汽管道中的各種雜物（例如：砂粒、石塊、旋屑、氧化鐵皮等），防止機組作業中過、再熱器裂管和汽機通流部分危害，前進機組的安性和經濟性，并改進作業期間的蒸汽質量。應強調指出，不能期望吹管能除部分雜物，要應從制作、設備工藝上消除雜物的積存。

 

    1.2 吹管的要規劃 

 

    1.2.1  鍋爐過熱器、再熱器及其系統。

 

    1.2.2  主蒸汽管、再熱蒸汽冷段管及熱段管。

 

    1.2.3  高壓旁路系統。

 

    1.2.4  汽動給水泵汽源管路。

 

    2．吹管質量規范及其參數選擇

 

    2.1  吹管質量規范

 

    2.1.1  按《電力締造施工及查驗技術規范》（鍋爐機組篇）（下稱鍋爐篇）10.5.8條規矩：過熱器、再熱器及其管道各段的吹管系數應增加于1；在被吹洗管結束的暫時排汽管內（或排汽口處）裝設靶板，靶板可用鋁板制成，其寬度約為排汽管內徑的8%，長度直通管子內徑；在保持吹管系統的前提下，連續兩次更換靶板檢查，靶板上沖擊班痕粒度不增加于0.8mm，且肉眼可見斑痕不多于8點即認為吹洗合格。

 

    2.1.2  當選用二段法吹洗時，檢查主蒸汽管道吹洗合格后，再進行再熱器及其管道的吹洗，并檢查吹洗質量合格。當選用一段法吹洗時，應分別檢查主汽及再熱汽管道的吹洗質量，均符合規范要求。

 

    2.2  吹管參數選擇

 

    2.2.1  吹管系統按下式核算：

 

吹管系統=（吹管時蒸汽流量）2×（吹管時蒸汽比容）/（額定負荷蒸汽流量）2×（額定負荷時蒸汽比容）

 

    2.2.2  鍋爐過熱器、再熱器及其蒸汽管道系統吹洗時應符合下列要求。

 

    2.2.2.1  部分暫時管的截面積應增加于或等于被吹洗管的截面積，暫時管應盡量短，以減少阻力。

 

    2.2.2.2  吹洗時控制門應開；用于蓄熱降壓法吹洗時，控制門的打開時間一般應小于1 min。

 

    2.2.2.3  被吹洗系統遍地的吹管系數均應增加于1。

 

    2.2.3  吹管時，汽包壓力在5～7Mpa規劃內一般可滿意要求。

 

    2.2.4  過熱器、再熱器及系統阻力偏增加，吹管汽包壓力應選擇上。

 

    2.2.5  選用二段法吹管時，吹管壓力可選用相同的壓力（參見附表A）。

 

    2.2.6  吹管進程中，應有各段壓差與額定負荷時的各段壓差之比，校核吹管系數，并對吹管壓力進行要的調整。

 

    3．吹管方法與吹管方法

 

    3.1  吹管方法

 

    3.1.1  吹管方法一般分為一階段吹洗和二階段吹洗兩種。

 

    3.1.2  二階段吹洗：第一階段吹洗過熱器、主汽管路及冷段再熱蒸汽管路；第二階段進行系統吹洗（簡稱二步法）。

 

    3.1.3  一階段吹洗：系統吹洗一次結束（簡稱一步法）。

 

    3.1.4  再熱機組選用一步法吹洗時，有要在再熱蒸汽冷段管上加裝集粒器。集粒器應符合下列條件。

 

    3.1.4.1  強度滿意蒸汽參數要求。規劃壓力不小于3Mpa、溫度450℃。

 

    3.1.4.2  阻力小于0.1 Mpa 。

 

    3.1.4.3  搜集雜物性能。濾網孔徑不增加于12mm，且主汽流不能直吹網孔，并有滿意增加的搜集雜物的空間。

 

    3.1.4.4  集粒器設備方位應盡可能裝在再熱器進口。

 

    3.1.4.5  集粒器的規劃應具有結構緊湊合理、便于制作及設備等。

 

    3.2  吹管方法

 

         蒸汽吹管其底子方法有兩種：穩壓吹洗；降壓吹洗。

 

    3.2.1  穩壓吹洗要害

 

    3.2.1.1  一般適用于一階段吹洗。

 

    2.2.1.2  吹洗時，鍋爐升壓至吹洗壓力，逐漸打開吹管控制門。再熱器無滿意蒸汽冷卻時，應控制鍋爐爐膛出口煙溫不逾越500℃或按制作廠家規矩。

 

    3.2.1.3  在打開吹管控制門的進程中，盡可能控制燃料量與蒸汽量堅持平衡，控制門開后堅持吹管壓力，吹洗定時間后，逐漸減少燃料量，關小控制門直至關，一次吹管結束。

 

    3. 2.1.4  每次吹管控制門開繼續時間，要取決于補水量，一般為15～30min。一次吹管結束后，應降壓冷卻，相鄰兩次吹洗宜停留12h的間隔。

 

    3.2.2  降壓吹洗要害

 

    2.2.2.1  降壓吹洗時，用燃燒燃料量升壓到吹洗壓力，堅持燃燒燃料量或熄火，并敏捷打開控制門，使用壓力下降發作的附加蒸汽吹管。

 

    2.2.2.2  降壓吹洗一般選用燃油或燃氣方法，燃料投入量以再熱器干燒不溫為限。

 

    3.2.2.3  每小時吹洗不要逾越4次。

 

    3.2.2.4  在吹洗時，應防止過早地很多補水。

 

    3.2.3  每次吹洗時因壓力、溫度改動，有利于前進吹洗效果。但為防止汽包壽數損耗，吹洗時汽包壓力下降值應嚴峻控制在相應飽滿溫度下降不增加于42℃規劃以內。

 

    2.3.4  每段吹洗進程中，至少應有一次停爐冷卻（時間12h以上），冷卻過熱器、再熱器及其管道，以前進吹洗效果。

 

    3.2.5  吹洗進程中，應按要求控制水質。在停爐冷卻期間，可進行爐換水。

 

    3.3  前進吹管效果

 

    3.3.1  為前進吹管效果，可在底子的蒸汽吹洗方法中參加定量的氧，有利于銹垢墜落及維護膜的生成。

 

    4．暫時設備的設備及技術要求

 

    4.1  吹洗暫時控制門的選用與設備

 

    4.1.1  暫時控制門是影響吹洗工序正常進行的部件，吹洗時控制門將承受比額定工況下更增加的壓差和扭矩。吹洗控制門宜選用：公稱壓力不小于16MPa、溫度為450℃、與主蒸汽管通徑相配的電動閘閥。

 

    4.1.2  為維護暫時控制門和暖管，應加設旁路門，其規范為：公稱壓力不小于10MPa、溫度為450℃、公稱直徑不小于28mm。

 

    4.1.3  暫時控制門應水平設備，并搭設操作途徑。

 

    4.1.4  暫時控制門應在主控制室內進行遠方操作。

 

    4.2  暫時聯接納及排汽管的要求

 

    4.2.1  暫時控制門前的暫時聯接納，規劃壓力應不小于9.8MPa、溫度應不小于450℃、管徑與主蒸汽管相同；暫時排汽管的內徑宜增加于或等于被吹洗管的內徑，規劃壓力為1.5MPa、溫度為450℃。

 

    4.2.2  熱段暫時排汽管，在選擇與熱段管等徑有困難時，可選用總截面積增加于熱段管截面積2/3的暫時排汽管。

 

    4.2.3  制作廠家供應高壓和中壓自動主汽門維護設備時，聯接納和排汽管應從門蓋上引出。

 

    4.2.3.1  高壓門蓋位于暫時控制門前時，其強度應按：壓力不小于9.8MPa、溫度為450℃規劃；位于門后時按：壓力為4MPa、溫度為450℃規劃。中壓門蓋可按：壓力為1.6 MPa、溫度為450℃規劃。

 

    4.2.3.2  高、中壓自動主汽門堵板設備時要保持質量，有要由質檢人員供認。

 

    4.2.4  汽機高壓逆止門處，應采用明顯可靠的隔方法，謹防吹洗時高壓缸進汽。

 

    4.2.5  當熱段排汽管從中壓主汽門前接出，此時門后的管路有要選用其他方法，保持內部清潔、無雜物。

 

    4.2.6  高壓自動主汽門后的導汽管，如不能參加吹洗時，應采用方法保持內部清潔、無雜物。

 

    4.2.7  當選用二段法吹洗冷段管作為排汽管時，再熱器進口應加裝堵板，熱段排汽管也應設備結束，防止再熱器內存水汔化噴出傷人及損壞設備。

 

    4.2.8  暫時排汽管宜水平設備，排汽口稍向上傾斜，避開建筑物及設備。

 

    4.2.9  暫時聯接納及排汽管支吊架設置合理、加固可靠。承受排汽反力的支架強度應按增加于4倍的吹洗核算反力（參見附錄C）（略）考慮。

 

    4.2.10  吹洗時不要設備蒸汽流量測量元件，吹洗結束后設備時應留心工藝，制止鐵渣及氧化皮落入管內。關于噴嘴型測量元件，主張在吹洗進程中、停爐冷卻時進行設備。

 

    4.2.11  吹洗暫時聯接，設備前應進行查驗，并按正式管道的施工工藝施工。

 

    4.3  售粒器的技術要求

 

    4.3.1  集粒器宜水平設備。設備時應留心汽流方向，并設置操作途徑。集粒器結構參見附錄B（略）。

 

    4.3.2  集粒器前后應設備壓力表或差壓表，以監督其阻力。

 

    4.4  靶板器的設備

 

    4.4.1  靶板器用于放置靶板，要留心靶板器的結構與工藝，并具有滿意的強度，其結構應簡略，密封性，操作活絡，交換靶板應安方便（參見附錄D）（略）。

 

    4.4.2  常用的靶板器結構有法蘭式、直軸式、串軸式及框架式，前三種為內試靶板，框架式為外試靶板。

 

    4.4.3  內試靶板裝在吹洗聯接納或排汽管中，盡量挨近吹洗管的結束，并間隔彎頭4-6m的直管上。

 

    4.4.4  選用二段吹洗方法時，第一階段吹洗合格后，應將靶板器撤消，進行第二階段吹洗時不要在第一段處再裝靶板。

 

    4.4.5  為正確查驗吹管質量，靶板應拋光，無肉眼可見斑痕。

 

    4.5  高壓旁路的吹洗

 

    4.5.1  吹洗高壓旁路時，裝設暫時門，暫緩設備調整門。

 

    4.6  汽動給水泵汽源管道的吹洗

 

    4.6.1  汽動給水泵汽源管道及其他管路的吹洗，可根據現場詳細情況，參照上述原則配備暫時吹洗管路。

 

    4.7  吹洗結束留心事項。

 

    4.7.1  吹洗結束，暫時系統恢復時，有要采用可靠的方法，制止構成二次污染。

 

    5．吹管工藝實施要害

 

    5.1  吹洗前的底子條件

 

    5.1.1  鍋爐機組、與吹洗相關的系統設備和暫時系統的設備及土建作業底子結束，并按鍋爐篇10.1.5條，具有要的現場條件。

 

    5.1.2  機組蒸汽吹洗前，應根據部頒有關規程、設備技術文件、發起調試方案及吹洗方法，結束鍋爐燃燒升壓及需投入的相關設備系統的分部試運、調試及試驗作業（包括：鍋爐輔佐機械和各隸屬系統；補給水及凝結水管路沖刷；給水管路沖刷；鍋爐化學清洗；熱工測量、控制和維護系統調試等）。

 

    5.1.3  防止汽機進汽的各項方法已落實。汽機一般應具有盤車及抽真空的條件。

 

    5.1.4  在試運指揮部掌管睛，調試、試行、施工各方按照《火電工程發起高度作業規矩》及發起試運有關技術文件，已結束吹管前各項預備作業。

 

    5.2  吹洗工藝要害

 

    5.2.1  按有關規程和方法結束面檢查及各項試驗。

 

    5.2.2  按有關規程和方法進行燃燒升壓。

 

    5.2.3  在鍋爐燃燒升壓及吹洗進程中，應按試運機組汽、水質量要求進行監督。

 

    5.2.4  在正式吹洗前，應進行2～３次低于選定吹洗壓力的預吹洗，以檢查吹洗暫時設備系統的情況及了解控制操作。一般預吹洗的壓力分別可按選定吹管壓力的30%～40%、50%～60%、70%～80%選取。

 

    5.2.5  在初度預吹洗時可設備靶板，投入靶板器，以檢查吹洗系統污臟程度及靶板器的使用性能。

 

    5.2.6  在吹洗進程中，可根據排汽情況、蒸汽質量或為了解吹洗情況投入靶板。

 

    5.2.7  在吹洗進程中，有要監督過熱器及再熱器的差壓，保持在控制門開狀態下，其差壓增加于額定工況下的差壓值的1.4倍。

 

    5.2.8  應監督集粒器的前后壓力，別在吹洗初期，應加強集粒器內部的檢查及清理作業。

 

    5.2.9  其它系統的吹洗，一般應在主蒸汽管路吹洗結束后進行，并防止已吹洗結束的管路再被污染。

 

    6．吹管作業的安及留心事項

 

    6.0.1  為防止吹洗時蒸汽露入汽機，應投入汽機盤車及真空系統。當上述條件不具有時，有要有可靠的防止蒸汽露入汽機的方法。

 

    6.0.2  主汽和再熱汽管道為雙根時，不要選用單根替換吹洗方法，這不只會下降過熱器、再熱器吹洗效果，并且易將雜物吹入聯箱一端的勿區。

 

    6.0.3  吹洗時，排汽口汽流應避開建筑物及設備，應設戒備區，并有人看守。

 

    6.0.4  吹洗期間，應發布安民告示、調整施作業業規劃，不要進行高空作業，盡量避開午夜吹洗。

 

    6.0.5  擬定可靠的防火方法。備足消防器材，并有人檢查，發現問題，及時處理。

 

    6.0.6  鍋爐燃油吹管時，要留心監督及調整燃料工況，油槍的檢查與維護、合理配風是保持燃料安穩及徹底的要條件。謹防油露入爐膛及未燃燼油霧在尾部堆集，構成爐膛裂炸及尾部再燃燒。留心空氣預熱器后煙溫的監督、吹灰器的投入及其內部檢查，要時應停爐沖刷。

 

    6.0.7  選用投粉穩壓吹洗方法時，應監督、調整爐內煤粉著火及燃燒工況，防止后應留心爐內通風打掃。

 

    6.0.8  蒸汽吹洗進程是鍋爐水動力工況改動進程，堅持汽包水位及水動力工況正常是保持鍋爐安的環節。因此，保持鍋爐供水設備、系統可靠（包括盡量配備備用設備）。

 

    6.0.9  暫時控制門應有人維護，停用時堵截電源。

 

    6.0.10  更換靶板時有可靠的安方法。

 

    6.0.11  暖管疏水要充分，謹防水沖擊。

 

    6.0.12  再熱器無蒸汽通過期，應嚴峻控制爐膛出口煙溫不逾越500℃（或按制作廠的要求）

 

    6.0.13  鍋爐初度燃燒升壓應按規程進行熱脹增加檢查并記載。發現脹增加受阻，應間斷升壓，查明原因，消除缺點。

 

    6.0.14  嚴峻履行操作票、作業票原則及巡回檢查原則，留心作業設備的檢查維護，進行管道支吊架和隔系統的檢查。

 

    6.0.15  擬定反事端方法。吹管作業操作及事端處理應按作業規程、吹管方法及事端處理方法履行。

 

    6.0.16  吹洗結束后，應會同有關人員判定防腐防凍方法。